A 2000 mm feletti nagy átmérőjű PE-csövek indítóberendezésének és gyártási technológiájának kulcspontjai

Ningbo Fangli Technology Co., Ltd.az agépészeti berendezések gyártójaközel 30 éves tapasztalattalműanyag cső extrudáló berendezés, új környezetvédelmi és új anyagok berendezések. Megalakulása óta a Fanglit a felhasználói igények alapján fejlesztették. Folyamatos fejlesztéssel, az alapvető technológiával kapcsolatos független kutatás-fejlesztéssel, valamint a fejlett technológia és egyéb eszközök emésztésével és felszívódásával fejlesztettükPVC cső extrudáló sor, PP-R csőextrudáló sor, PE vízellátó / gázcső extrudáló vezeték, amelyet a kínai Építésügyi Minisztérium javasolt az import termékek helyettesítésére. Elnyertük az „Első osztályú márka Zhejiang tartományban” címet.

A növekvő urbanizáció és az éghajlatváltozás növekvő hatásai miatt az édesvízellátás és a szennyvízkezelés egyre kritikusabbá válik. Várhatóan ez a kereslet fennmarad és erősödik. Az évek során a műanyag csövek vízgazdálkodási teljesítménye javult az anyagoptimalizálás, a berendezéstechnológia és a gyártási módszerek fejlődése révén. A nagy vízszállítási térfogatok igénye miatt folyamatosan növekszik a nagyobb csőátmérők iránti igény.

A PE-csövek számos sikeres alkalmazással és promócióval rendelkeznek különböző területeken, mint például a vízellátás és a vízelvezetés, a gáz, a mezőgazdaság és az atomenergia. Különösen az elmúlt években számos áttörés történt a nagy átmérőjű, vastag falú PE-csövek területén, amelyeket nukleáris energia felhasználásra szántak, és ezzel az iparágat az élvonalba helyezték.

Hogyan lehet megoldani a nagy átmérőjű csövek gyártása során felmerülő kihívásokat? Melyek a nagy átmérőjű csövek gyártása során alkalmazott berendezéstechnológiák és folyamatfolyamatok? Mik a jövőbeni tervezési trendek és kihívások a nagy átmérőjű csövek esetében? Ma bemutatjuk „A 2 méteres és nagyobb átmérőjű PE csövek indítóberendezéseinek és gyártási technológiájának kulcsfontosságú pontjait”.

I. Berendezés konfigurálása és hibakeresés

1. ExtruderKiválasztás és paraméterek

1.1. Használjon nagy nyomatékotegycsigásextrudera hossz-átmérő arány ≥ 40:1 és a csavar átmérője 120 mm az egyenletes olvadékplasztifikáció és a nagy hatékonyság érdekében. Nagy teljesítményt kell elérni, miközben garantálja az egyenletes anyagplasztifikációt és az alacsony hőmérsékletű olvadékextrudálást.

1.2. Konfiguráljon egy nemzetközi márka PLC vezérlőrendszerét úgy, hogy a hőmérséklet-szabályozás pontosságának ±0,5°C-on belül kell lennie, hogy elkerülje az olvadékhőmérséklet-ingadozások okozta csőfalvastagság-változásokat.

boru ekstrüzyon hatları

2.1. A szerszámnak spirális szerkezetűnek kell lennie (kovácsolt ötvözött acél + krómozás), zónás elektromos fűtéssel a magban a pontos hőmérséklet-beállítás érdekében. A nagy térfogatú, hosszú spirális szerkezetű matricák optimalizált számú spirális áramlási csatornával és levegő/olaj hűtőszerkezetekkel vannak felszerelve az olvadék hőmérsékletének további stabilizálása érdekében.

2.2. A távolság akalibrátor hüvelyés a vágófejet rövidre kell beállítani (általában ≤ 5 cm), és a vákuum-kalibráló tartályban lévő víznyomást ki kell egyensúlyozni, hogy csökkentse a csövek felületi hullámait vagy barázdáit.

2.3. Egy olvadékhűtőt/-cserélőt kell konfigurálni a közöttextruderés a szerszám, amely képes jelentősen csökkenteni az olvadási hőmérsékletet, leküzdeni a HDPE anyag megereszkedését, és egyenletes csőfalvastagságot biztosít.

II. Indítás előtti előkészítés

1. Nyersanyag előkezelés

Használjon dedikált PE100 vagy magasabb minőségű nagy sűrűségű polietilén (HDPE) gyantát. A mesterkeverék keverésekor szárítsa meg ≤ 0,01% nedvességtartalomig, hogy megakadályozza az olvadékbuborékok kialakulását vagy a lebomlást.

2. Berendezések előmelegítése és hibakeresése

2.1. A vágófej melegítését szakaszosan kell végrehajtani: az első beindításhoz 5-6 órán keresztül előmelegítjük (220°C-on); matricák cseréjekor 4-5 órán keresztül előmelegítjük, hogy biztosítsuk a szerszám egyenletes melegítését.

2.2. A telepítés után akalibrációs vízhüvely, használjon hézagmérőt a szint és a hézag beállításához (hiba ≤ 0,2 mm), hogy elkerülje a cső excentricitását vagy az egyenetlen falvastagságot.

III. Folyamatparaméterek vezérlése

1. Hőmérséklet és nyomás

1.1. Állítsa be a hőmérsékleti zónákatextrudera nyersanyag Melt Flow Indexe szerint: 1. zóna: 160-170°C, 2. zóna: 180-190°C, vágófej zóna: 200-210°C. Az olvadéknyomást 15-25 MPa között kell stabilizálni.

A. Csökkentse az olvadék hőmérsékletét (10-15°C-kal alacsonyabb, mint a hagyományos eljárásoknál). Használjon hőátadó olajkeringtető rendszert a szerszámmag hőmérsékletének ≤ 220°C-on történő stabilizálására.

2. Hűtés ésHaul-Off

2.1. Szabályozza a víz hőmérsékletét a vákuumkalibráló tartályban 10-20°C között. Használjon fokozatos hűtést a permetező hűtőtartályban (hőmérsékletkülönbség ≤ 10°C), hogy megelőzze a hirtelen lehűlés okozta feszültségrepedést.

2.2. Szinkronizálja alehúzássebességet az extrudálási sebességgel (hiba ≤ 0,5%). A lánctalpas lehúzás vonóereje ≥ 5 tonna legyen, hogy biztosítsa a cső egyenletes nyúlását.

IV. Minőségellenőrzés és hibaelhárítás

1. Felületi hibák kezelése

1.1. Érdes felület: Ellenőrizze, hogy nincsenek-e eltömődött vízcsatornák vagy egyenetlen víznyomás a tartálybankalibráló hüvely; tisztítsa meg a fúvókákat és állítsa be az áramlási sebességet az egyensúly eléréséhez.

1.2. Barázdák/hullámok: Tisztítsa meg a szennyeződéseket a szerszám ajkáról; állítsa be a negatív nyomást a vákuum-kalibráló tartályban (-0,05 ~ -0,08 MPa); szükség esetén cserélje ki a képernyőcsomagot.

2. Méretpontosság biztosítása

Mérje meg a cső külső átmérőjét (tűrés ±0,5%) és falvastagságát (tűrés ±5%) 30 percenként. Ha az értékek meghaladják a szabványokat, állítsa be a szerszámhézagot illlehúzássebesség.

3. Megoldások egyenetlen vastagságú, megereszkedett és ovális problémákra

3.1. Egyenetlen vastagságú probléma

3.1.1 Formák kalibrálása és beállítása

V. A szerszám beszerelésekor ügyeljen arra, hogy szigorú koncentrikus legyen a szerszám ajak és a tüske között. Húzza meg a csavarokat az óramutató járásával megegyezően lépésről lépésre, majd lazítsa meg őket egy fordulattal, hogy elkerülje a helyi feszültség okozta excentricitást.

B. Állítsa be a falvastagság beállító csavarokat a szerszám kerülete körül. Minden beállítás után jelölje meg az irányt a cső külső felületén egy olajtollal az eltérési területek gyors azonosítása érdekében.

C. Rendszeresen tisztítsa meg a leégett anyag lerakódásait a szerszám peremén belüli 0,5-1 cm-es területen, hogy megakadályozza a szennyeződések megzavarását az olvadék áramlásában.

3.1.2 Folyamatparaméterek optimalizálása

A. Irányítsd aextruderolvadéknyomás 15-25 MPa között. Szinkronizálja alehúzássebességet az extrudálási sebességgel (hiba ≤ 0,5%), hogy elkerüljük a falvastagság változását okozó időszakos ingadozásokat.

B. Állítsa be a távolságot akalibráló hüvelyés a szerszám ajak ≤ 5 cm legyen. Az egyenletes hűtés érdekében egyensúlyozza ki a fúvóka szögeit és a vízkimeneti nyomást a permetező hűtőtartályban.

1.1. Állítsa be a hőmérsékleti zónákat

A. Vágjon mintákat a hűtővíztartály előtt. Használjon többpontos észlelési módszert (pl. 8 pontos módszert) egy lyukfúrógéppel, és használjon nóniuszos féknyereget a szerszámhézag beállításához.

B. Integráljon egy lézeres átmérőmérőt a külső átmérő valós idejű megfigyeléséhez, és kapcsolja össze egy automatikus visszacsatoló rendszerrel a kiszállítási sebesség vagy a szerszámrések korrigálása érdekében.

3.2. Megereszkedett (olvadásos megereszkedés) probléma

3.2.1 Hőmérséklet és hűtés szabályozása

A. Csökkentse az olvadék hőmérsékletét (10-15°C-kal alacsonyabb, mint a hagyományos eljárásoknál). Használjon hőátadó olajkeringtető rendszert a szerszámmag hőmérsékletének ≤ 220°C-on történő stabilizálására.

B. Végezze el a hőmérséklet-különbség fokozatos szabályozását a permetező hűtőtartályban (≤ 10°C). Növelje a negatív nyomást a vákuum-kalibráló tartályban -0,05 ~ -0,08 MPa értékre, hogy felgyorsítsa az olvadék megszilárdulását.

3.2.2 Berendezés- és folyamatfejlesztés

V. Használjon spirális elosztó szerszámot az áramlási csatorna kialakításának optimalizálásához, az olvadék támogatásának javításához és a helyi összeomlás elkerüléséhez.

B. Állítsa be akalibráló hüvelyvízkibocsátási nyomás (hiba ≤ 5%). Csökkentse alehúzássebességet a névleges érték 50%-a alá a hűtési idő meghosszabbítása érdekében.

3.3. Ovalitás kérdése

3.3.1 Gravitációs kompenzáció és kalibrálás optimalizálása

A. Szereljen fel többpontos korrekciós görgőket (2 méterenként egy készletet). Használjon hidraulikus nyomást a görgőnyomás beállítására és a csőre ható erők kiegyensúlyozására.

B. Állítsa be akalibráló hüvelyvízkibocsátási nyomás (hiba ≤ 5%). Koordinálja a vákuumkalibráló tartály egyenletes szívását a kerekség biztosítása érdekében.

3.3.2 Folyamatparaméterek beállítása

A. Végezzen zónás fűtést a tüskén (±2°C hiba), hogy megakadályozza az egyenetlen ömledékzsugorodást, ami oválist okoz.

B. Vizsgálja meg és tisztítsa meg a szennyeződéseket akalibráló hüvely; tisztítsa meg a fúvókákat és állítsa be az áramlási sebességet az egyensúly eléréséhez.

Ha további információra van szüksége,Ningbo Fangli Technology Co., Ltd.Üdvözöljük, hogy részletes érdeklődéssel forduljon hozzánk, professzionális műszaki útmutatást vagy eszközbeszerzési javaslatokat adunk.