A 2000 mm feletti nagy átmérőjű PE-csövek indítóberendezésének és gyártási technológiájának kulcspontjai

Ningbo Fangli Technology Co., Ltd.az agépészeti berendezések gyártójatöbb mint 30 éves tapasztalattalműanyag cső extrudáló berendezés, új környezetvédelmi és új anyagok berendezések. Megalakulása óta a Fanglit a felhasználói igények alapján fejlesztették. Folyamatos fejlesztéssel, az alapvető technológiával kapcsolatos független kutatás-fejlesztéssel, valamint a fejlett technológia és egyéb eszközök emésztésével és felszívódásával fejlesztettükPVC cső extrudáló sor, PP-R csőextrudáló sor, PE vízellátó / gázcső extrudáló vezeték, amelyet a kínai Építésügyi Minisztérium javasolt az import termékek helyettesítésére. Elnyertük az „Első osztályú márka Zhejiang tartományban” címet.

A növekvő urbanizáció és az éghajlatváltozás növekvő hatásai miatt az édesvízellátás és a szennyvízkezelés egyre kritikusabbá válik. Várhatóan ez a kereslet fennmarad és erősödik. Az évek során a műanyag csövek vízgazdálkodási teljesítménye javult az anyagoptimalizálás, a berendezéstechnológia és a gyártási módszerek fejlődése révén. A nagy vízszállítási térfogatok igénye miatt folyamatosan növekszik a nagyobb csőátmérők iránti igény.

A PE-csövek számos sikeres alkalmazással és promócióval rendelkeznek különböző területeken, mint például a vízellátás és a vízelvezetés, a gáz, a mezőgazdaság és az atomenergia. Különösen az elmúlt években számos áttörés történt a nagy átmérőjű, vastag falú PE-csövek területén, amelyeket nukleáris energia felhasználásra szántak, és ezzel az iparágat az élvonalba helyezték.

Hogyan lehet megoldani a nagy átmérőjű csövek gyártása során felmerülő kihívásokat? Melyek a nagy átmérőjű csövek gyártása során alkalmazott berendezéstechnológiák és folyamatfolyamatok? Mik a jövőbeni tervezési trendek és kihívások a nagy átmérőjű csövek esetében? Ma bemutatjuk „A 2 méteres és nagyobb átmérőjű PE csövek indítóberendezéseinek és gyártási technológiájának kulcsfontosságú pontjait”.

I. Berendezés konfigurálása és hibakeresés

1. ExtruderKiválasztás és paraméterek

1.1. Használja anagy nyomatékú egycsigásextrudera hossz-átmérő arány ≥ 40:1 és a csavar átmérője 120 mm az egyenletes olvadékplasztifikáció és a nagy hatékonyság érdekében. Nagy teljesítményt kell elérni, miközben garantálja az egyenletes anyagplasztifikációt és az alacsony hőmérsékletű olvadékextrudálást.

1.2. Konfiguráljon egy nemzetközi márka PLC vezérlőrendszerét úgy, hogy a hőmérséklet-szabályozás pontosságának ±0,5°C-on belül kell lennie, hogy elkerülje az olvadékhőmérséklet-ingadozások okozta csőfalvastagság-változásokat.

boru ekstrüzyon hatları

2.1.A kockaspirális szerkezetet kell alkalmazni (kovácsolt ötvözött acél + krómozás), zónás elektromos fűtéssel a magban a pontos hőmérséklet-beállítás érdekében. A nagy térfogatú, hosszú spirális szerkezetű matricák optimalizált számú spirális áramlási csatornával és levegő/olaj hűtőszerkezetekkel vannak felszerelve az olvadék hőmérsékletének további stabilizálása érdekében.

2.2. A távolság akalibrátor hüvelyésa kockafejrövidre kell állítani (általában ≤ 5 cm), és a víznyomást avákuum kalibráló tartálykiegyensúlyozottnak kell lennie, hogy csökkentse a csövek felületi hullámait vagy barázdáit.

2.3. Egy olvadékhűtőt/-cserélőt kell konfigurálni a közöttextruderésa kocka, amely képes az olvadék hőmérsékletének jelentős csökkentésére, a HDPE anyag megereszkedésének leküzdésére, és egyenletes csőfalvastagság biztosítására.

II. Indítás előtti előkészítés

1. Nyersanyag előkezelés

Használjon dedikált PE100 vagy magasabb minőségű nagy sűrűségű polietilén (HDPE) gyantát. A mesterkeverék keverésekor szárítsa meg ≤ 0,01% nedvességtartalomig, hogy megakadályozza az olvadékbuborékok kialakulását vagy a lebomlást. Például: JHMGC100LST.

2. Berendezések előmelegítése és hibakeresése

2.1.A vágófej melegítését szakaszosan kell végrehajtani: az első beindításhoz 5-6 órán keresztül előmelegítjük (220°C-on); matricák cseréjekor 4-5 órán keresztül előmelegítjük, hogy biztosítsuk a szerszám egyenletes melegítését.

2.2. A telepítés után akalibrátor vízhüvely, használjon hézagmérőt a szint és a hézag beállításához (hiba ≤ 0,2 mm), hogy elkerülje a cső excentricitását vagy az egyenetlen falvastagságot.

III. Folyamatparaméterek vezérlése

1. Hőmérséklet és nyomás

1.1. Állítsa be az extruder hőmérsékleti zónáit a nyersanyag olvadási indexe szerint: 1. zóna: 160-170°C, 2. zóna: 180-190°C, vágófej zóna: 200-210°C. Az olvadéknyomást 15-25 MPa között kell stabilizálni.

A. Csökkentse az olvadék hőmérsékletét (10-15°C-kal alacsonyabb, mint a hagyományos eljárásoknál). Használjon hőátadó olajkeringtető rendszert a szerszámmag hőmérsékletének ≤ 220°C-on történő stabilizálására.

2. Hűtés és lehúzás

2.1.Szabályozza a víz hőmérsékletét avákuum kalibráló tartály10-20°C között. Használjon fokozatos hűtést apermetező hűtőtartály(hőmérsékletkülönbség ≤ 10°C) a hirtelen lehűlés okozta feszültségrepedés megelőzésére.

2.2. Szinkronizálja a kihúzási sebességet az extrudálási sebességgel (hiba ≤ 0,5%). A vonóerő alánctalpas lehúzás≥ 5 tonna legyen a cső egyenletes nyújtása érdekében.

IV. Minőségellenőrzés és hibaelhárítás

1. Felületi hibák kezelése

1.1. Érdes felület: Ellenőrizze, hogy nincsenek-e eltömődött vízcsatornák vagy egyenetlen víznyomás a tartálybankalibrátor hüvely; tisztítsa meg a fúvókákat és állítsa be az áramlási sebességet az egyensúly eléréséhez.

1.2. Barázdák/hullámok: Tisztítsa meg a szennyeződéseket a szerszám ajkáról; állítsa be a negatív nyomást avákuum kalibráló tartály(-0,05 ~ -0,08 MPa); szükség esetén cserélje ki a képernyőcsomagot.

2. Méretpontosság biztosítása

Mérje meg a cső külső átmérőjét (tűrés ±0,5%) és falvastagságát (tűrés ±5%) 30 percenként. Ha az értékek meghaladják a szabványokat, állítsa be a szerszámhézagot vagy a lehúzási sebességet.

3. Megoldások egyenetlen vastagságú, megereszkedett és ovális problémákra

3.1. Egyenetlen vastagságú probléma

3.1.1 Formák kalibrálása és beállítása

V. A szerszám beszerelésekor ügyeljen arra, hogy szigorú koncentrikus legyen a szerszám ajak és a tüske között. Húzza meg a csavarokat az óramutató járásával megegyezően lépésről lépésre, majd lazítsa meg őket egy fordulattal, hogy elkerülje a helyi feszültség okozta excentricitást.

B. Állítsa be a falvastagság beállító csavarokat a szerszám kerülete körül. Minden beállítás után jelölje meg az irányt a cső külső felületén egy olajtollal az eltérési területek gyors azonosítása érdekében.

C. Rendszeresen tisztítsa meg a leégett anyag lerakódásait a szerszám peremén belüli 0,5-1 cm-es területen, hogy megakadályozza a szennyeződések megzavarását az olvadék áramlásában.

3.1.2 Folyamatparaméterek optimalizálása

A. Irányítsd aextruderolvadéknyomás 15-25 MPa között. Szinkronizálja a kihúzási sebességet az extrudálási sebességgel (hiba ≤ 0,5%), hogy elkerülje a falvastagság változását okozó időszakos ingadozásokat.

B. Állítsa be a távolságot akalibrátor hüvelyés a szerszám ajak ≤ 5 cm legyen. Egyensúlyozza ki a fúvóka szögeit és a vízkibocsátási nyomást apermetező hűtőtartályegyenletes hűtés biztosítása érdekében.

1.1. Állítsa be a hőmérsékleti zónákat

A. Vágott mintákat, mielőtt ahűtővíz tartály. Használjon többpontos észlelési módszert (pl. 8 pontos módszert) egy lyukfúrógéppel, és használjon nóniuszos féknyereget a szerszámhézag beállításához.

B. Integráljon egy lézeres átmérőmérőt a külső átmérő valós idejű megfigyeléséhez, és kapcsolja össze egy automatikus visszacsatoló rendszerrel a javítás érdekébenlehúzássebesség vagy vágórés nyitása.

3.2. Megereszkedett (olvadásos megereszkedés) probléma

3.2.1 Hőmérséklet és hűtés szabályozása

A. Csökkentse az olvadék hőmérsékletét (10-15°C-kal alacsonyabb, mint a hagyományos eljárásoknál). Használjon hőátadó olajkeringtető rendszert a szerszámmag hőmérsékletének ≤ 220°C-on történő stabilizálására.

B. Végezze el a hőmérséklet-különbség fokozatos szabályozását a permetező hűtőtartályban (≤ 10°C). Növelje a negatív nyomást avákuum kalibráló tartály-0,05 ~ -0,08 MPa értékre az olvadék megszilárdulásának felgyorsítására.

3.2.2 Berendezés- és folyamatfejlesztés

V. Használjon spirális elosztó szerszámot az áramlási csatorna kialakításának optimalizálásához, az olvadék támogatásának javításához és a helyi összeomlás elkerüléséhez.

B. Állítsa be akalibrátor hüvelyvízkibocsátási nyomás (hiba ≤ 5%). Csökkentse alehúzássebességet a névleges érték 50%-a alá a hűtési idő meghosszabbítása érdekében.

3.3. Ovalitás kérdése

3.3.1 Gravitációs kompenzáció és kalibrálás optimalizálása

A. Szereljen fel többpontos korrekciós görgőket (2 méterenként egy készletet). Használjon hidraulikus nyomást a görgőnyomás beállítására és a csőre ható erők kiegyensúlyozására.

B. Állítsa be akalibrátor hüvelyvízkibocsátási nyomás (hiba ≤ 5%). Koordinálja egyenletes szívással avákuum kalibráló tartálya kerekség biztosítására.

3.3.2 Folyamatparaméterek beállítása

A. Végezzen zónás fűtést a tüskén (±2°C hiba), hogy megakadályozza az egyenetlen ömledékzsugorodást, ami oválist okoz.

B. Vizsgálja meg és tisztítsa meg a szennyeződéseket akalibrátor hüvely; tisztítsa meg a fúvókákat és állítsa be az áramlási sebességet az egyensúly eléréséhez.

Ha további információra van szüksége,Ningbo Fangli Technology Co., Ltd.Üdvözöljük, hogy részletes érdeklődéssel forduljon hozzánk, professzionális műszaki útmutatást vagy eszközbeszerzési javaslatokat adunk.