A 2000 mm feletti nagy átmérőjű PE-csövek indítóberendezésének és gyártási technológiájának kulcspontjai

A Ningbo Fangli Technology Co., Ltd. egy mechanikus berendezések gyártója, amely több mint 30 éves tapasztalattal rendelkezik a műanyagcső-extrudáló berendezések, az új környezetvédelem és az új anyagok terén. Megalakulása óta a Fanglit a felhasználói igények alapján fejlesztették. Folyamatos fejlesztéssel, független kutatás-fejlesztéssel az alaptechnológiával, valamint a fejlett technológia emésztésével és abszorpciójával, valamint egyéb eszközökkel kifejlesztettük a PVC csőextrudáló vonalat, a PP-R csőextrudáló sort, a PE vízellátó / gázcső extrudáló sort, amelyet a kínai Építésügyi Minisztérium javasolt az importált termékek helyettesítésére. Elnyertük az „Első osztályú márka Zhejiang tartományban” címet.

A növekvő urbanizáció és az éghajlatváltozás növekvő hatásai miatt az édesvízellátás és a szennyvízkezelés egyre kritikusabbá válik. Várhatóan ez a kereslet fennmarad és erősödik. Az évek során a műanyag csövek vízgazdálkodási teljesítménye javult az anyagoptimalizálás, a berendezéstechnológia és a gyártási módszerek fejlődése révén. A nagy vízszállítási térfogatok igénye miatt folyamatosan növekszik a nagyobb csőátmérők iránti igény.

A PE-csövek számos sikeres alkalmazással és promócióval rendelkeznek különböző területeken, mint például a vízellátás és a vízelvezetés, a gáz, a mezőgazdaság és az atomenergia. Különösen az elmúlt években számos áttörés történt a nagy átmérőjű, vastag falú PE-csövek területén, amelyeket nukleáris energia felhasználásra szántak, és ezzel az iparágat az élvonalba helyezték.

Hogyan lehet megoldani a nagy átmérőjű csövek gyártása során felmerülő kihívásokat? Melyek a nagy átmérőjű csövek gyártása során alkalmazott berendezéstechnológiák és folyamatfolyamatok? Mik a jövőbeni tervezési trendek és kihívások a nagy átmérőjű csövek esetében? Ma bemutatjuk a "Kulcspontok az indítóberendezésekhez és a 2 méteres és nagyobb átmérőjű PE-csövek gyártási technológiájához".

PE nagy átmérőjű, vastag falú csőextrudáló vonal     (max.OD. 3500 mm-ig, max. SDR 7.4）

I. Berendezés konfigurálása és hibakeresés

1. Extruder kiválasztása és paraméterei

1.1. Használjon nagy nyomatékú egycsigás extrudert, amelynek hossz-átmérő aránya ≥ 40:1 és csavarátmérője 120 mm, hogy biztosítsa az egyenletes olvadékplasztifikációt és a nagy hatékonyságot. Nagy teljesítményt kell elérni, miközben garantálja az egyenletes anyagplasztifikációt és az alacsony hőmérsékletű olvadékextrudálást.

1.2. Konfiguráljon egy nemzetközi márka PLC vezérlőrendszerét úgy, hogy a hőmérséklet-szabályozás pontosságának ±0,5°C-on belül kell lennie, hogy elkerülje az olvadékhőmérséklet-ingadozások okozta csőfalvastagság-változásokat.

2. Szerszám- és kalibrációs rendszer

2.1. A szerszámnak spirális szerkezetűnek kell lennie (kovácsolt ötvözött acél + krómozás), zónás elektromos fűtéssel a magban a pontos hőmérséklet-beállítás érdekében. A nagy térfogatú, hosszú spirális szerkezetű matricák optimalizált számú spirális áramlási csatornával és levegő/olaj hűtőszerkezetekkel vannak felszerelve az olvadék hőmérsékletének további stabilizálása érdekében.

2.2. A kalibrátor hüvely és a vágófej közötti távolságot rövidre kell beállítani (általában ≤ 5 cm), és a vákuumkalibráló tartályban lévő víznyomást ki kell egyensúlyozni, hogy csökkentse a cső felületi hullámosodását vagy barázdáit.

2.3. Az extruder és a szerszám közé olvadékhűtőt/-cserélőt kell konfigurálni, amely képes jelentősen csökkenteni az olvadék hőmérsékletét, leküzdeni a HDPE anyag megereszkedését, és egyenletes csőfalvastagságot biztosít.

II. Indítás előtti előkészítés

1. Nyersanyag előkezelés

Használjon dedikált PE100 vagy magasabb minőségű nagy sűrűségű polietilén (HDPE) gyantát. A mesterkeverék keverésekor szárítsa meg ≤ 0,01% nedvességtartalomig, hogy megakadályozza az olvadékbuborékok kialakulását vagy a lebomlást. Például: JHMGC100LST.

2. Berendezések előmelegítése és hibakeresése

2.1. A vágófej melegítését szakaszosan kell végrehajtani: az első indításhoz 5-6 órán keresztül előmelegítjük (220°C-on); matricák cseréjekor 4-5 órán keresztül előmelegítjük, hogy biztosítsuk a szerszám egyenletes melegítését.

2.2. A kalibrátor vízhüvelyének felszerelése után hézagmérővel állítsa be a szintet és a hézagot (hiba ≤ 0,2 mm), hogy elkerülje a cső excentricitását vagy az egyenetlen falvastagságot.

III. Folyamatparaméterek vezérlése

1. Hőmérséklet és nyomás

1.1. Állítsa be az extruder hőmérsékleti zónáit a nyersanyag olvadási indexe szerint: 1. zóna: 160-170°C, 2. zóna: 180-190°C, vágófej zóna: 200-210°C. Az olvadéknyomást 15-25 MPa között kell stabilizálni.

1.2. A túl magas maghőmérséklet a szerszámban (> 220°C) durva belső falhoz vezet; pontos szabályozásra van szükség egy hőátadó olajkeringtető rendszeren keresztül.

2. Hűtés és lehúzás

2.1. Szabályozza a víz hőmérsékletét a vákuumkalibráló tartályban 10-20°C között. Használjon fokozatos hűtést a permetező hűtőtartályban (hőmérsékletkülönbség ≤ 10°C), hogy megelőzze a hirtelen lehűlés okozta feszültségrepedést.

2.2. Szinkronizálja a kihúzási sebességet az extrudálási sebességgel (hiba ≤ 0,5%). A lánctalpas lehúzás vonóereje ≥ 5 tonna legyen, hogy biztosítsa a cső egyenletes nyúlását.

IV. Minőségellenőrzés és hibaelhárítás

1. Felületi hibák kezelése

1.1. Érdes felület: Ellenőrizze, hogy nincsenek-e eltömődött vízcsatornák vagy egyenetlen víznyomás a kalibrátor hüvelyében; tisztítsa meg a fúvókákat és állítsa be az áramlási sebességet az egyensúly eléréséhez.

1.2. Barázdák/hullámok: Tisztítsa meg a szennyeződéseket a szerszám ajkáról; állítsa be a negatív nyomást a vákuum-kalibráló tartályban (-0,05 ~ -0,08 MPa); szükség esetén cserélje ki a képernyőcsomagot.

2. Méretpontosság biztosítása

Mérje meg a cső külső átmérőjét (tűrés ±0,5%) és falvastagságát (tűrés ±5%) 30 percenként. Ha az értékek meghaladják a szabványokat, állítsa be a szerszámrést vagy a lehúzási sebességet.

3. Megoldások egyenetlen vastagságú, megereszkedett és ovális problémákra

3.1. Egyenetlen vastagságú probléma

3.1.1 A szerszám kalibrálása és beállítása

V. A szerszám beszerelésekor ügyeljen arra, hogy szigorú koncentrikus legyen a szerszám ajak és a tüske között. Az óramutató járásával megegyező irányban lépésről lépésre húzza meg a csavarokat, majd lazítsa meg őket egy fordulattal, hogy elkerülje a helyi feszültség okozta excentricitást.

B. Állítsa be a falvastagság beállító csavarokat a szerszám kerülete körül. Minden beállítás után jelölje meg az irányt a cső külső felületén egy olajtollal az eltérési területek gyors azonosítása érdekében.

C. Rendszeresen tisztítsa meg a leégett anyag lerakódásait a szerszám peremén belüli 0,5-1 cm-es területen, hogy megakadályozza a szennyeződések megzavarását az olvadék áramlásában.

3.1.2 Folyamatparaméterek optimalizálása

A. Szabályozza az extruder olvadéknyomását 15-25 MPa között. Szinkronizálja a kihúzási sebességet az extrudálási sebességgel (hiba ≤ 0,5%), hogy elkerülje a falvastagság változását okozó időszakos ingadozásokat.

B. Állítsa be a kalibrátor hüvely és a szerszám ajak közötti távolságot ≤ 5 cm-re. Az egyenletes hűtés érdekében egyensúlyozza ki a fúvóka szögeit és a vízkibocsátási nyomást a permetező hűtőtartályban.

3.1.3 Valós idejű észlelés és javítás

A. Vágjon mintákat a hűtővíztartály előtt. Használjon többpontos detektálási módszert (pl. 8 pontos módszert) egy lyukfúrógéppel, és használjon nóniuszos féknyereget a szerszámhézag beállításához.

B. Integráljon egy lézeres átmérőmérőt a külső átmérő valós idejű megfigyeléséhez, és kapcsolja össze egy automatikus visszacsatoló rendszerrel a kiszállítási sebesség vagy a szerszámrések korrigálása érdekében.

3.2. Megereszkedett (olvadásos megereszkedés) probléma

3.2.1 Hőmérséklet és hűtés szabályozása

A. Csökkentse az olvadék hőmérsékletét (10-15°C-kal alacsonyabb, mint a hagyományos eljárásoknál). Használjon hőátadó olajkeringtető rendszert a szerszámmag hőmérsékletének ≤ 220°C-on történő stabilizálására.

B. Végezze el a hőmérséklet-különbség fokozatos szabályozását a permetező hűtőtartályban (≤ 10°C). Növelje a negatív nyomást a vákuum-kalibráló tartályban -0,05 ~ -0,08 MPa értékre, hogy felgyorsítsa az olvadék megszilárdulását.

3.2.2 Berendezés- és folyamatfejlesztés

V. Használjon spirális elosztó szerszámot az áramlási csatorna kialakításának optimalizálásához, az olvadék támogatásának javításához és a helyi összeomlás elkerüléséhez.

B. Állítsa be a kalibrátor hüvely vízkibocsátási nyomását (hiba ≤ 5%). Csökkentse a lehúzási sebességet a névleges érték 50%-a alá a hűtési idő meghosszabbítása érdekében.

3.3. Ovalitás kérdése

3.3.1 Gravitációs kompenzáció és kalibrálás optimalizálása

A. Szereljen fel többpontos korrekciós görgőket (2 méterenként egy készletet). Használjon hidraulikus nyomást a görgőnyomás beállítására és a csőre ható erők kiegyensúlyozására.

B. Állítsa be a kalibrátor hüvely vízkibocsátási nyomását (hiba ≤ 5%). Koordinálja a vákuumkalibráló tartály egyenletes szívását a kerekség biztosítása érdekében.

3.3.2 Folyamatparaméterek beállítása

A. Végezzen zónás fűtést a tüskén (±2°C hiba), hogy megakadályozza az egyenetlen ömledékzsugorodást, ami oválist okoz.

B. Vizsgálja meg és tisztítsa meg a szennyeződéseket a kalibrátor hüvelyéről, a tartólemezekről vagy a tömítőgyűrűkről, hogy elkerülje a deformációt okozó helyi egyenetlen ellenállást.

Ha további információra van szüksége, a Ningbo Fangli Technology Co., Ltd. szeretettel várja Önt, hogy vegye fel a kapcsolatot részletes érdeklődéssel, professzionális műszaki útmutatást vagy berendezésbeszerzési javaslatokat adunk.