Átfogó útmutató a ikercsavaros extruder „10 alapeleméhez”!

Ningbo Fangli Technology Co., Ltd.az agépészeti berendezések gyártójatöbb mint 30 éves tapasztalattal rendelkezikműanyag cső extrudáló berendezés, új környezetvédelmi és új anyagfelszerelések. Megalakulása óta a Fanglit a felhasználói igények alapján fejlesztették. Folyamatos fejlesztéssel, az alapvető technológiával kapcsolatos független kutatás-fejlesztéssel, valamint a fejlett technológia és egyéb eszközök emésztésével és felszívódásával fejlesztettükPVC cső extrudáló sor, PP-R csőextrudáló sor, PE vízellátó / gázcső extrudáló vezeték, amelyet a kínai Építésügyi Minisztérium javasolt az import termékek helyettesítésére. Elnyertük az „Első osztályú márka Zhejiang tartományban” címet.

Aikercsigás extrudernélkülözhetetlen berendezés a polimer anyagok előállításához, módosításához és feldolgozásához. Legyen szó biológiailag lebomló anyagok, például PLA és PBAT módosításáról, PVC vagy PP töltéséről és megerősítéséről, vagy mesterkeverékek és funkcionális mesterkeverékek készítéséről, nélkülözhetetlen. Sok gyakorló azonban csak azt tudja, hogyan kell "indítani és beállítani a paramétereket", anélkül, hogy megértené a gépen belüli kulcselemek konkrét szerepét. Ez tehetetlenséghez vezet a hibák hibaelhárítása során, és hajlamossá teszi őket a buktatókra a berendezés kiválasztása során. A valóságban az ikercsigás extruder magszerkezete nem bonyolult; főleg 10 fő összetevőből áll. Ma egyenként bontjuk ki ennek a 10 összetevőnek az alapvető funkcióit és gyakorlati kulcspontjait. Akár újonc az iparágban, akár veterán, aki optimalizálni szeretné a berendezések kiválasztását, gyorsan megértheti a „belső logikát”.ikercsigás extruder.

01 Csavar + hordó

Ha aikercsigás extrudera "feldolgozó eszköz", majd a csavar és a henger a "szíve" – az anyagok szállítása, olvasztása, keverése és képlékenyítése mind erre a "duóra" támaszkodik. A berendezések kiválasztása során is ezek a legkritikusabb összetevők, amelyek közvetlenül meghatározzák a feldolgozás hatékonyságát és a termék minőségét. Funkciót tekintve a kettőnek külön szerepe van, mégis összehangoltan működnek: A hordó a „zárt tartály”, amelynek sima belső fala ellenáll a magas hőmérsékletnek és a kopásnak (általában nitridáló vagy ötvözött réteggel van bevonva), stabil teret biztosítva az anyagfeldolgozáshoz. A csavar a "mag teljesítménykomponens". A két csavar együtt vagy ellentétes irányban forog a henger belsejében. A csavarmenetek és a hordó belső fala közötti szorító és nyíró hatás révén a szilárd gyantapelletek olvadt állapotba kerülnek, miközben adalékanyagok, például lágyítók és antioxidánsok keverednek bele. Végül az egyenletesen lágyított olvadékot a szerszámfej felé nyomják, hogy egy meghatározott formát alkossanak. A kiválasztás során két kulcsfontosságú paramétert kell alaposan figyelni: Először is a csavar átmérőjét (általában 30-150 mm). A nagyobb átmérő lehetővé teszi több anyag szállítását egységnyi idő alatt, ami alkalmas tömeggyártási forgatókönyvekre. Másodszor, a hossz-átmérő arány (L/D), azaz a csavar hosszának és átmérőjének aránya. A nagyobb arány hosszabb keverési és plasztifikációs időt jelent a hordóban lévő anyag számára, amely alkalmas a mélyreható módosítást igénylő forgatókönyvekre.

02 Fűtőszalagok

A polimer anyagok szilárd állapotból olvadt állapotba való átalakulása folyamatos és egyenletes melegítésen alapul. A fűtőszalagok a kétcsigás extruder "maghevítői", elsősorban a csavar és a henger felmelegítéséért felelősek, hogy a belső henger hőmérsékletét az anyag olvadáspontjára emeljék. A fűtőszalagok felszerelése meglehetősen különleges; általában a hordó hosszában "szegmensekbe" vannak elrendezve (általában 3-5 szegmens), amelyek mindegyike képes független hőmérsékletszabályozásra. Például a betáplálási zóna hőmérséklete alacsonyabb (csak 80 °C-100 °C), hogy megakadályozzuk az anyag idő előtti olvadását és agglomerációját, ami elzárhatja a betáplálási nyílást. Az olvadási zóna hőmérséklete emelkedik (eléri az anyag olvadáspontját), hogy fokozatosan lágyuljon az anyag. Az adagolózóna hőmérséklete az olvadási hőmérsékleti tartományon belül stabilizálódik, így biztosítva az olvadék egyenletességét. A fűtés mellett az előmelegítés is fontos funkciója a fűtőszalagoknak. A berendezés elindítása előtt a hengert és a csavart elő kell melegíteni a fűtőszalagokon keresztül (általában 30-60 percig). A hidegcsavarokkal és hordóval történő közvetlen indítás az anyag egyenetlen plasztikázásához vezethet, és a túlzott hőmérséklet-különbségek miatt károsíthatja az alkatrészeket. Ez a lépés különösen fontos a biológiailag lebomló anyagok feldolgozásakor, mivel csökkentheti a hirtelen felmelegedés okozta anyagromlást.

03 Motor

Ha a csavar és a henger a „szív”, akkor a motor az „áramforrás”, amely vérrel látja el a szívet – a csavarok forgása és az anyag szállítása egy ikercsigás extruderben teljes mértékben a motor által biztosított teljesítményen múlik. A motor teljesítménye és stabilitása közvetlenül befolyásolja a berendezés feldolgozási hatékonyságát és üzembiztonságát. A piacon lévő ikercsigás extruderekben használt motorok többnyire "változófrekvenciás aszinkronmotorok", amelyek előnyei közé tartozik az állítható fordulatszám és a stabil teljesítmény, amely lehetővé teszi a kimeneti teljesítmény beállítását a különböző anyagok feldolgozási igényei szerint. A kiválasztás során ügyeljen a "teljesítmény illesztésre": Kis átmérőjű csavarok (30mm-50mm) alkalmasak kis szériás laboratóriumi próbákra, és elegendő egy 15kW-37kW-os motor. Az ipari gyártáshoz használt közepes és nagy csavarokhoz (65-100 mm) 55 kW és 160 kW közötti motorok szükségesek. Ha nagy töltetű anyagokat dolgozunk fel (pl. PP 50%-ot meghaladó kalcium-karbonát töltőanyag-tartalommal), a motor teljesítményét megfelelően növelni kell, hogy elkerüljük a motor túlterhelés miatti leállását.

04 Sebességváltó

A motor teljesítménye nem továbbítható közvetlenül a csavarokhoz. Egyrészt a motor fordulatszáma túl magas (jellemzően több ezer ford./perc), jóval meghaladja a szükséges csavarfordulatszámot (a kétcsigás extruder csavarfordulatszáma többnyire 100-600 RPM között van). Másrészt a motornak csak egy kimeneti teljesítménye van, amelyet két csavarra kell elosztani. A sebességváltó magára vállalja a "sebességcsökkentés + teljesítményelosztás" fő szerepét. Konkrétan, a sebességváltónak két kulcsfontosságú funkciója van: Először is, "Sebességcsökkentés" – egy belső hajtómű-készleten keresztül a motor nagy sebességű forgását a csavarok által megkívánt alacsony fordulatszámú, nagy nyomatékú forgássá alakítja át, biztosítva, hogy a csavarok elegendő erővel bírjanak az anyag extrudálásához és nyírásához. Másodszor, "Power Splitting" – egyenletesen osztja el a motor teljesítményét a két csavar között, biztosítva, hogy azonos fordulatszámon forogjanak (együtt forgó modelleknél) vagy rögzített arányban (ellentétesen forgó modelleknél), megakadályozva ezzel a sebességkülönbségek miatti egyenetlen anyagkeveredést. A napi használat során a sebességváltó karbantartása kulcsfontosságú – speciális hajtóműolajat kell rendszeresen adagolni a hajtómű kopásának elkerülése érdekében. Ha rendellenes zaj vagy olajszivárgás lép fel a sebességváltóban, azt leállítás után azonnal ellenőrizni kell. Ellenkező esetben a fordulatszám-szabályozás meghibásodásához vezethet, ami befolyásolhatja a termék minőségét, vagy akár a csavarok károsodását is okozhatja.

Működése során a

Működése során aikercsigás extruder, elkerülhetetlenek a váratlan hibák – például fémszennyeződések bejutása a betáplálási nyílásba, vagy az anyag agglomerációja, amely a csavar elakadását okozza. Ezen a ponton a motor még mindig teljesítményt ad. Védőberendezés nélkül a hatalmas nyomaték közvetlenül a sebességváltóra, a csavarokra és a hengerre sugározna, ami csavarokat, karcos hengereket vagy a sebességváltó fogaskerekeinek eltörését okozhatja, ami rendkívül magas javítási költségeket eredményezhet. A biztonsági tengelykapcsoló (vagy nyírócsap-szerelvény) a „biztonsági szelep”, amely megoldja ezt a problémát. A motor és a sebességváltó közé van beépítve, és alapvető funkciója a "túlterhelés elleni védelem": Ha hiba lép fel, és a terhelés meghaladja a beállított értéket, a biztonsági tengelykapcsoló automatikusan leválasztja a motort a sebességváltóról, lehetővé téve a motor alapjárati működését, miközben egyidejűleg leállási riasztást ad, megakadályozva a hajtómű, a csavarok és a henger további károsodását. Fontos megjegyezni, hogy a biztonsági tengelykapcsoló "túlterhelési küszöbét" a motor teljesítményének és a feldolgozott anyagnak megfelelően kell beállítani – a küszöbérték a közönséges anyagoknál valamivel magasabb is lehet, de a nagy keménységű, nagy töltetű anyagok feldolgozásához megfelelően csökkenteni kell, hogy a védelem időben kioldódjon.

06 Etetőrendszer

Az "etetés egységessége" aikercsigás extruderközvetlenül befolyásolja az olvadék képlékenyítési minőségét. Ha az adagolás nem egyenletes, nyomásingadozást okoz a hordóban, ami egyenetlen vastagságú vagy instabil teljesítményű végtermékekhez vezet. Az etetőrendszer a „menedzser”, amely pontosan vezérli az „etetési sebességet”, főként két típusra osztva: térfogati adagolókra és gravimetrikus (fogyást okozó) adagolókra.

· Volumetrikus adagoló:Az alapelv a "térfogat szerinti mérés". Az anyagot szállítócsiga segítségével adagolják a hordóba. Előnye az egyszerű szerkezet, az alacsony költség és a könnyű karbantartás. Olyan forgatókönyvekre alkalmas, ahol az összetevőkre vonatkozó pontossági követelmények nem magasak. A rendszeres karbantartás magában foglalja a szállítócsavar rendszeres tisztítását az anyagmaradványok és az agglomeráció megelőzése érdekében.

· Gravimetrikus adagoló:Az alapelv a "súly szerinti mérés". Erőmérő cellák segítségével valós időben figyeli az előtolási sebességet, és automatikusan beállítja a csavar sebességét, hogy biztosítsa az óránkénti előtolási hiba ±0,5%-on belüli szabályozását. Előnye a precíz adagolás, amely alkalmas többkomponensű anyagkeverésre és funkcionális módosítási forgatókönyvekre.

07 Vákuumrendszer

A polimer anyagokat többnyire kis molekulájú monomerekből polimerizálják, és a kis molekulájú monomerek elkerülhetetlenül megmaradnak a feldolgozás során. Különösen a biológiailag lebomló anyagok (pl. PLA, PBAT) esetében fordulhat elő enyhe lebomlás a magas hőmérsékletű feldolgozás során, kis molekulájú anyagokat eredményezve. Vákuumrendszer nélkül ezek a kis molekulák füstté párolognának el, nem csak a műhely környezetét szennyeznék, hanem a termék belsejében is buborékokat képeznének. A vákuumrendszer fő funkciója, hogy az anyag plasztifikációja során vákuumszivattyún keresztül kiürítse a hordót, azonnal eltávolítva a maradék kis molekulájú monomereket és bomlástermékeket. Ez csökkenti a műhelyfüstöt, és megakadályozza, hogy kis molekulák maradjanak a termékben – ezáltal javulnak a termék mechanikai tulajdonságai (pl. csökken a buborékok okozta szilárdságveszteség), valamint csökken a lágyítószer migrációjának valószínűsége, így a termék stabilabbá válik.

08 Hűtőrendszer

Működése során aikercsigás extruder, a fűtéshez nem csak fűtőszalagok szükségesek, hanem a hőmérséklet csökkentéséhez hűtőrendszer is szükséges. Egyrészt a csavarok és a henger további hőt termelnek a folyamatos működés során a súrlódás miatt. Ha nem hűtik le azonnal, a hordó belsejében fellépő túlzott hőmérséklet anyagromlást okozhat. Másrészt, miután az olvadékot extrudálták a szerszámfejből, hűtésre is szükség van ahhoz, hogy alakját beállítsa. A hűtőrendszer alapvetően két módszert alkalmaz: léghűtést és vízhűtést.

· Léghűtés:A ventilátorok által fújt hideg levegőt használja a hordó, a csavarok vagy az extrudált termék hűtésére. Előnye az egyszerű felépítés, és nincs szükség vízre. Alkalmas kis berendezésekhez, alacsony hőmérsékletű feldolgozási forgatókönyvekhez vagy olyan termékekhez, amelyek nem igényelnek nagy hűtési sebességet. Hűtési hatékonysága azonban viszonylag alacsony, ezért nem alkalmas magas hőmérsékletű, nagy teljesítményű gyártási forgatókönyvekhez.

· Vízhűtés:Keringető vizet használ a hordó vagy az extrudált termék hűtésére. Előnye a nagy hűtési hatékonyság és a pontos hőmérsékletszabályozás. Alkalmas közepes és nagy ipari berendezésekhez, magas hőmérsékletű feldolgozási forgatókönyvekhez vagy nagy hűtési sebességet igénylő termékekhez. Azonban a hűtővízcsövek rendszeres tisztítását igényli a vízkő eltömődésének elkerülése érdekében, ami befolyásolja a hűtési teljesítményt.

09 Elektromos vezérlőrendszer

Ha az előző komponensek a "végrehajtó szervek", akkor az elektromos vezérlőrendszer az "agya".ikercsigás extruder– a berendezés indítása/leállítása, hőmérsékletszabályozás, fordulatszám szabályozás, vákuumszint beállítás, sőt hibariasztások is mind megvalósulnak általa. Ez egyben a központi interfész a kezelői interakcióhoz a berendezéssel. Manapság a főbb elektromos vezérlőrendszerek többnyire "Touch Screen + PLC Control System"-et alkalmaznak, amely intuitív és kényelmes kezelést kínál: a kezelők egyszerűen beállítják az érintőképernyőn a paramétereket, például a hordózóna hőmérsékletét, a csavar sebességét, az előtolási sebességet és a vákuumszintet, és a rendszer automatikusan vezérli az egyes alkatrészek működését. Ha hiba lép fel (pl. motor túlterhelés, hőmérséklet túllépése), a rendszer azonnal riasztást indít, és megjeleníti a hiba okát, megkönnyítve a gyors hibaelhárítást. Napi használat során óvja meg az elektromos vezérlőrendszert a nedvességtől és az olajszennyeződéstől. Rendszeresen ellenőrizze, hogy a vezetékcsatlakozások biztonságosak-e, hogy megelőzze a paramétervezérlés meghibásodását a laza csatlakozások miatt. Különösen gyúlékony és robbanásveszélyes anyagok (például bizonyos módosított műanyagok) feldolgozásakor kell robbanásbiztos elektromos vezérlőrendszereket választani a gyártás biztonsága érdekében.

10 Alapkeret

Az utolsó alkatrész az alapkeret. Lehet, hogy egyszerűnek tűnik, de ez az alapja a berendezés stabil működésének – a motor, a sebességváltó, a henger, a csavarok és a kétcsavaros extruder egyéb alkatrészei mind az alapkeretre vannak felszerelve. Az alap alapvető feladata, hogy „támogassa a teljes berendezést”, és csökkentse a működés közbeni vibrációt. A jó minőségű alaplapok jellemzően vastag acéllemezekből készülnek, amelyeket egymáshoz hegesztettek, alul gyakran rezgéscsillapító betéteket helyeznek el, hogy hatékonyan nyeljék el a motor és a csavarok forgása által keltett rezgéseket. Ha az alap instabil, erős vibráció lép fel a berendezés működése közben, ami nemcsak az alkatrészek meglazulásához és túlzott zajhoz vezet, hanem befolyásolja a csavarok és a henger közötti illeszkedési pontosságot is, ami egyenetlen anyagplasztikát okoz, és potenciálisan károsíthatja a csavarokat és a hengert. A berendezés telepítésekor ügyeljen arra, hogy az alap vízszintesen legyen elhelyezve (vízmértékkel kalibrálva), hogy elkerülje a berendezés dőléséből adódó egyenetlen terhelést. Hosszú távú használat után ellenőrizze, hogy az alap rezgéscsillapító betétjei nem öregedtek-e. Ha elöregedtek, azonnal cserélje ki őket, hogy biztosítsa a berendezés stabil működését.

Összegzésként: Ismerje meg az összetevőket, amelyek elsajátíthatják aKétcsavaros extruder

Az ikercsigás extruder 10 fő alkatrésze, bár látszólag független, valójában összehangoltan működik – az adagolórendszer "adagolóanyagától", a fűtőszalagok fűtésétől, a csavar és a hordó lágyításáig, az illékony anyagokat eltávolító vákuumrendszerig és a formát alakító hűtőrendszerig minden lépés a megfelelő alkatrészek működésén múlik.

A szakemberek számára az egyes komponensek szerepének és kulcspontjainak megértése nemcsak a "trendek vak követésének" buktatóinak elkerülését segíti a kiválasztás során, lehetővé téve a gyártási igényeiknek megfelelő berendezések kiválasztását, hanem gyors hibaelhárítást is lehetővé tesz a hibák előfordulásakor, csökkentve ezzel az állásidőt. Az újoncok számára ez egyben az alapja a kétcsigás extruderek használatának. Csak a "berendezés belső logikájának" megértésével lehet jobban működtetni a berendezést és optimalizálni a folyamatokat.

Ha további információra van szüksége,Ningbo Fangli Technology Co., Ltd.Üdvözöljük, hogy részletes érdeklődéssel forduljon hozzánk, professzionális műszaki útmutatást vagy eszközbeszerzési javaslatokat adunk.